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      汽車拉伸件各種問題出現的原因分析

      點擊數:   來源:榮盛達

              中間護面支架成形過程中發生撕裂,其撕裂部位主要分布在制件孔型處,側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等,因拉伸件成形與生產工藝條件的差異,各斷裂部位所占的比例不同.汽車拉伸件
      拉伸件根據現場的實際情況,通過檢查制件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度,認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序,引起此工序現象發生的原因如下:
      1.翻邊成形模具設計缺陷
        該模具為一模雙腔左/右件公用,由于本工序內容除翻邊外,還兼備形狀成形內容,加之制件特殊復雜,彎曲面狹小,成形要求凹模壓料芯與成形面相符等,導致模具結構條件成形行程大,壓料面積小。設計人員在最初模具設計時,僅考慮到了壓料面小這一特征,卻忽視了壓料芯成形導滑行程。
        2.模具加工制件與圖紙設計存在誤差
        由于壓料芯為復雜型面故采用鑄件成形后再對導向面進行機加工,造成加工面與凹模導向面滑配后存在間隙誤差,在模具正常運行過程中出現了壓料芯左/右擺動。
      由于此種結構的導向間隙為調試滑配間隙,一旦損壞將沒有更有效地調整手段,會長期影響制件的成形質量,并帶來安全隱患。而且,在導向部位未采用專用導滑板,反而采用了加工型面相互導向結構,存在間隙過大后,無法調整的缺陷,導致了制件出現了撕裂、歪斜不正行為。
        3.成形工藝參數執行不到位
      在制件成形過程中,工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起,在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。但現在由于壓制出的拉伸件存在質量不穩定等缺點,就說明機床壓力在生產過程中處于壓力跳動不均衡狀態。究其原因,主要是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整,或者是在每個班次的交接時,沒有相互溝通機床壓力穩定性信息,而導致制件質量不穩定。
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